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De visita por la fabrica de Zotac

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Cuando una empresa como Zotac nos pregunta si nos gustaría hacer un recorrido por su fábrica, es difícil decir que no. Después de todo, somos geeks de corazón y quieren saber de dónde proviene nuestro hardware.


La marca Zotac nació hace unos cuatro años y la lógica detrás de esa decisión fue simple. Desde PCPartner fue la fabricación de componentes para las empresas de renombre como HP, Dell, Acer, Fujitsu y de todos modos, la empresa ya contaba con el know-how, equipamiento, experiencia, y lo más importante, una excelente relación con Nvidia. Esa es una buena posición desde la que lanzar una marca para Nvidia sólo de tarjetas gráficas. Con el tiempo, la línea de productos de Zotac creció para incluir a las placas base que también atienden a  AMD, Intel y VIA  con el uso de chips de estas compañías. Además, Zotac es conocida por su mini-ITX y la línea de ZBOX HTPCs. Pero cuando se trata de tarjetas gráficas, Zotac sigue siendo un proveedor solo para Nvidia.

 

PCPartner quería demostrar cómo las tarjetas gráficas son hechas y guiarnos a lo largo de varias líneas de producción para explicar el proceso. Desde PCPartner también fabrica productos para otras empresas, nuestro guía era muy cuidadoso y solo nos muestran las líneas de producción de de Zotac , lo que nos permite tomar fotos de los lugares exclusivamente, para no regalar los secretos empresariales de sus socios. Fue una pena, de verdad, ya que vimos un poco de hardware interesante que ni siquiera ha sido anunciado todavía. Pongámoslo de esta manera: PCPartner también fabrica para Sapphire y AMD, y vimos más de una tabla de referencia que va a salir dentro de unos meses.

En cualquier caso, aquí es donde comienza el proceso de fabricación. Aquí vemos un  PCB en blanco que se convertirá en dos tarjetas gráficas del mismo modo que está a punto de ser incluidas en el primer equipo.

 

El tiempo es dinero, y eso es especialmente cierto cuando se trata de crear hardware con equipos de última generación. Para maximizar la eficiencia, la empresa debe asegurarse de que los tiempos de espera sean lo más cortos posible. Es por eso que la primera máquina se alimenta de una pila de PCB , como la que vimos en la página anterior.

 

La técnica de fabricación utilizado para ensamblar estas tarjetas se llama SMT, que es sinónimo de tecnología de montaje superficial. Una vez más, la máquina muestra que la eficiencia es la directriz principal en una planta como éste. En este paso, la pasta de soldadura se aplica a las áreas de la placa en donde los componentes se montan para simplificar y acelerar el proceso de montaje.

 

Para seguir el progreso de una tarjeta en todo el proceso de fabricación, y para facilitar el control de calidad, los PCB son escaneados después de cada paso en el proceso de producción. Cada PCB tiene su propio y único código de barras para identificarlo. Si se encuentra un problema con una tarjeta, es muy fácil volver atrás y figura, donde se ha producido el error. Como beneficio adicional, PCPartner sabe exactamente cuánto tiempo tarda una tarjeta de determinadas necesidades desde el momento en el espacio en blanco del PCB se carga en la primera máquina hasta  el momento en que se pone en su paquete de venta al por menor y preparados para su transporte.

 

Lo que parecen rollos de película son en realidad los componentes, que son piezas pequeñas como las resistencias. En comparación con las líneas de producción de tabletas , se alimenta y así ahorra espacio y simplifica la carga. Cada carrete está codificada con una RFID para evitar una carga incorrecta. Si la identificación no coincide con la alimentación, la máquina genera un mensaje de error y se detiene hasta que se corrija el error.

 

Tirando hacia atrás de una perspectiva más amplia se revela toda la máquina, alimentadores y todo. Este modelo pertenece a la nueva generación y puede trabajar en seis tablas en paralelo.

 

Y aquí hay un primer plano. Los componentes individuales están montados en la “pick and place” . Como su nombre lo indica, un pequeño brazo robótico recoge las piezas y las coloca en sus respectivos lugares, mientras que un sensor óptico comprueba su orientación y que estén asentados correctamente.

 

Como las tarjetas salen dobles de la máquina SMT, se escanean una vez más. Los primeros componentes de montaje  son ahora visibles en el PCB.

 

 

Recuerdan  la pasta de soldadura que se aplicó en el primer paso? Se necesita ser calentada para que genere la soldadura y eso es exactamente lo que sucede aquí. Piense en esta máquina como un horno largo con zonas de temperatura distintas. Las tarjetas pasan a través de ellos, la soldadura se calienta, se pone, y se enfría, momento en el que las piezas en el tablero están firmemente en su lugar. Si nos fijamos en el monitor, se puede ver las zonas de temperatura individual.

 

Una vez que han sido horneadas, las tarjetas dalen del horno y luego se lleva a un examen visual.

 

Utilizando una plantilla, los trabajadores verifiquen que todos los componentes están en el lugar correcto. También eliminar superfluos de soldadura y otros residuos. Para completar esta revisión, todas las tarjetas son, además, sometidas a una tomografía láser rápida.

 

Para garantizar la calidad de los puntos de soldadura, controles s se llevan a cabo en este máquina de rayos X 3D. PCPartner se jacta de que toda la planta tiene una tasa de defectos de menos de 100 tarjetas por millón, o un 0,01 por ciento. Por supuesto, es en beneficio de PCPartner de mantener los defectos tan bajos como sean posible. Más fallas sin duda hacen que el producto sea costoso y, posiblemente, una pérdida de confianza entre los clientes de los suministros de PCPartner. Por cierto, que la tasa de fallo no se aplica a los componentes de la placa, ya que PCPartner no puede influir en su calidad.

 

Continuamos nuestro recorrido en otra línea de montaje, que casualmente era también de producir un modelo diferente de tarjeta. Dado que el procedimiento es el mismo, sólo tendremos que seguir nuestros comentarios y actuar como si nada ha cambiado. Frente a la izquierda, podrás ver las tablas gemelas que fueron separadas sólo en dos tarjetas individuales, con los bordes redondeados. Mientras tanto, el montaje continúa en otras tarjetas en el fondo. Eso nos lleva a nuestro siguiente paso …

 

… Que consiste en condensadores trabajadores de montaje, conectores de alimentación PCIe, salidas de pantalla y, por supuesto, la propia GPU. Este es el resumen del trabajo de la línea de montaje, donde cada estación repite los mismos pasos una y otra y otra vez, poniendo siempre los mismos componentes en el mismo espacio.

 

Hasta ahora, los componentes sólo se han encajado en el PCB.

 

Soldaduras aplicadas, los PCB se salen de la máquina de soldadura automática. Todas las partes se fijan firmemente en su lugar, y las placas, en teoría están listas para el deber. Por supuesto, correr sin un refrigerador no sería exactamente una buena idea

 

Los robots pueden ser buenos para hacer ciertos trabajos, pero todavía tiene el ojo humano para comprobar el resultado final. Se aplico la soldadura demasiado fino? ¿Hay un poco de pasta en donde no tiene que ir? Los trabajadores verifiquen cada tarjeta no tenga ningún problema y si lo hay corregirlos si es necesario. Después de todo, usted no quiere que su nueva placaa de  500 dolares haga un corto la primera vez que se enciende , ya que algunas soldadura o estaba mal o tenia alguna cable cruzado. Por último, las placas se apilan en los carros una vez más, y luego van a la línea del próximo ensamble y algunas pruebas.

 

Una vez más, cambiar a una línea de producción diferentes, lo que significa que ahora estamos siguiendo el progreso de un tercer tipo de tarjeta. Paso a paso, la placa desnuda se está convirtiendo en algo reconocible como un producto acabado, ya que su refrigerador y el E / S del panel se agregan.

 

Físicamente, la placa se ha completado. Todavía necesita un firmware . Después de que se instalara la ultima versión, cada placa también tiene que pasar una serie de pruebas de control de calidad. Pero ya llegaremos a eso en un momento. Aquí, podemos ver tres trabajadores, suministrando atres tarjetas a la vez una nueva BIOS. De acuerdo con Zotac, cada tarjeta pasa menos de un minuto en esta parada. Una vez más, este es un trabajo de montaje repetitivas en su máxima expresión.

 

Los pasos siguientes son pruebas para el buen funcionamiento. Las salidas de cada placa se comprueban. A continuación, Windows se inicia hasta asegurarse de que la tarjeta funciona como debería. Siguiente en la lista un 3DMark06. Cada una de estas estaciones tiene al menos cuatro personas sentadas en ellas, con cada persona se testea hasta cuatro placas al mismo tiempo. Dado que algunas de estas pruebas puede tomar entre seis y ocho minutos, algunos pasos de validación tiene dos de estas líneas dedicadas a ellos.

Si ocurre un error, la tarjeta se envía de nuevo, comprueba de nuevo, y se reparar si es posible.

 

Recuerdan el código de barras que identifica cada tarjeta, lo que ayuda a un seguimiento de su progreso? Bueno, al final de la línea. Justo antes de que que las placas se pongan en sus cajas y preparadas para su transporte, cada tarjeta gráfica recibe una etiqueta nueva con otro código de barras y  su número de serie final.

 

 

Por último, las tablas se ponen en sus bolsas antiestáticas y se coloca en cajas de venta al por menor, junto con el resto de sus accesorios.

 

En caso de que se lo pregunte, la placa que acabamos de seguir a lo largo de la línea de producción es una  GeForce GT 520 con refrigeración pasiva.

 

Una vez que las placas están en sus cajas individuales, las cajas se clasifican en el envío de paquetes. Curiosamente, nadie cuenta para asegurarse de que hay la cantidad justa de  paquetes en su lugar, ya que el peso de cada caja  es una cantidad conocida, por lo que se sabe por el peso. Bastante simple. Menos margen de error y mucho más rápido. La eficiencia, ¿recuerdan?

 

Zotac y PCPartner dejan de lado algunas de sus placas y las someten a una nueva ronda de pruebas, la intención de recrear ciertas condiciones ambientales o simular a un ciclo de vida acelerado. Eso es exactamente lo que vemos aquí, la prueba de aceleración del ciclo de vida. Esta rutina tiene a  seis agotadores días a una temperatura constante de 85 grados Celsius (unos 185 grados Fahrenheit) con una humedad constante del 85 por ciento.

 

Más allá de torturar a las placas en condiciones constantes, los ingenieros y los probadores también necesitan saber cómo va a reaccionar la placa a un entorno con cambios rápidos y muy bruscos. Es por eso que  los candidatos se someten a una terapia de muy extrema. El aparato de ensayo, con el nombre de  “Fuerza Gigante”, alterna entre la congelación  -40 grados Celsius (-40 grados Fahrenheit) y hasta los 85 grados Celsius (185 grados Fahrenheit), mientras que también la variación de la humedad de 10 a 95 por ciento. ¿Alguna vez ha salido del sauna y se metió en un lago helado? Es algo así pero mucho más extremo.

 

Después de que terminamos con la parte de la fábrica que se encarga de las tarjetas gráficas, nos mostraron el montaje final del producto insignia el ZBOX. Éste se construyó alrededor de la plataforma Atom de Intel.

 

Esta tarjeta ZBOX  está ejecutando una prueba de diagnóstico. Después de la configuración del BIOS se comprueba y se ajusta según sea necesario, con un   Windows XP en su unidad se testea y reproduce audio y vídeo. Se aprueba y se pasa a la siguiente estación.

 

A partir de ahí, se termina de armar el chasis del ZBOX .

 

Una vez más, el último paso en el proceso es el envasado y la preparación para su envío. A partir de aquí, el HTPCs ira a las tiendas y, por último, al cliente.

 

Hemos mostrado una gran cantidad de primeros planos en el proceso de montaje.

 

Y esta es una visión más amplia de la zona en la que las GeForce GT 520 se armaron. Tengan en cuenta que no todas las líneas de producción de las placas Zotac pudimos ver. Por ejemplo echar un vistazo a las cajas sin marcar con muestras de ingeniería que aun no salieron al mercado.

 

Esto es lo que el campus de PCPartner parece, y es prácticamente un pueblo autónomo. La planta cuenta con unos 6.000 trabajadores, la mayoría de los cuales viven en el campus (sin sus familias) en los apartamentos como los que se ven en el fondo. Hay tres turnos de trabajo, cada uno de una duración de ocho horas, con el salario normal promedio que viene en alrededor de 2.000 yuanes, o unos 309 dólares. Sin embargo, la mayoría de los trabajadores en realidad pueden pedir una jornada laboral de diez horas para poder hacer horas extras y ganar un poco más para mantener a sus familias. Nos dijeron que  PCPartner no les permitía trabajar mas de esas horas extras.

 

Espero que les aya gustado la experiencia de conocer una planta donde se fabrican y ensamblan placas de video como las GTX 580 de Zotac o los geniales ZBOX.

 

Apasionado por la Tecnología, y Star Trek ... NERD

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